Pourquoi nous choisir
Haute qualité
Nous sommes principalement engagés dans le moulage, le forgeage, l'emboutissage et l'usinage de produits en acier, en acier inoxydable, en cuivre, en aluminium et en alliage de zinc.
Les applications incluent
Pièces moulées pour l'industrie pétrochimique, l'ingénierie, la marine : telles que roues, pompes, vannes, fuites à la terre, brides.
Équipement de pointe
Notre équipement de traitement comprend plus d'un tour ordinaire, une commande NUMÉRIQUE, un centre d'usinage à quatre axes, une fraiseuse, une aléseuse, une rectifieuse, etc.
Contrôle de qualité
J'ai planté en 2005 grâce à la certification du système qualité ISO9001:2008, 2016 grâce à la certification BV, le taux de réussite du produit fini a été contrôlé à plus de 99%.
Qu'est-ce que le moulage sous pression ?
Le moulage sous pression est un procédé de moulage de métal à haute pression qui force le métal en fusion dans un moule. Il produit des pièces métalliques de précision aux dimensions précises avec une finition de haute qualité. Sa capacité à produire des pièces détaillées le rend parfait pour la production de masse de produits. Les pièces moulées sous pression sont fabriquées à partir de métaux non ferreux tels que le zinc, le cuivre, l'aluminium, le magnésium, le plomb, l'étain et l'étain.
Étapes impliquées dans l'opération de moulage sous pression
Créer un moule
Tout d'abord, un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO) est utilisé pour concevoir le moule. Ce logiciel permet de créer un modèle tridimensionnel (3D) du moule. Une fois la conception finalisée, le moule lui-même peut être créé. Cela implique l'usinage du moule à partir d'un bloc de métal à l'aide d'une machine CNC. Après la découpe, le moule doit généralement subir un processus de traitement thermique pour le durcir.
Refroidissement
Une fois la pièce coulée, elle doit être refroidie et retirée du moule. Cette étape est essentielle pour maintenir l'intégrité structurelle de la pièce. Les fabricants ont généralement recours à un refroidissement forcé ou naturel pendant cette étape du moulage sous pression. Cependant, le type de refroidissement utilisé dépend souvent de la taille et de la complexité de la pièce coulée.
Garniture
L'étape finale consiste à retirer tout excès de métal qui pourrait être présent dans la carotte et le canal du produit fini. La découpe peut être effectuée à l'aide d'une scie, d'une meuleuse, d'une matrice de découpe ou d'autres outils. La beauté du processus est que les pièces retirées peuvent être recyclées et réutilisées. Au cours de ce processus, pour éviter d'endommager la pièce moulée, il faut faire preuve d'une grande attention et d'un grand soin.
Serrage
Le serrage est l'étape initiale de la coulée sous pression. Pour assurer une injection et une évacuation efficaces du produit solidifié, il est important de lubrifier et de nettoyer au préalable le moule pour éliminer les impuretés. Une fois celui-ci propre et lubrifié, appliquez une forte pression pour serrer et fermer le moule.
Fonderie
Pour l'injection du métal fondu, il faut le verser dans la chambre de coulée. Cette étape varie en fonction du procédé utilisé. Par exemple, dans le cas de la coulée sous pression en chambre froide et de la coulée sous pression en chambre chaude. Il est essentiel de noter qu'une haute pression produite par un système hydraulique est nécessaire pour cette étape.
Éjection
Après refroidissement, les fabricants utilisent des éjecteurs pour expulser la pièce de la chambre de moulage et la retirer du moule. Assurez-vous que le produit final est solide avant de l'éjecter.
Le processus de moulage sous pression
Première étape : faire fondre le métal
Le métal à utiliser est d'abord fondu dans un chaudron chauffé. Celui-ci peut être interne à l'équipement dans le cas d'un procédé de coulée en chambre chaude, ou externe à l'équipement dans le cas d'un procédé de coulée en chambre froide. Comme le procédé est continu, un approvisionnement constant en métal fondu est nécessaire, de sorte que du métal doit être ajouté à la masse fondue au fur et à mesure de la production.
Deuxième étape : mesurer la grenaille et préparer le moule
Ensuite, une quantité précise et prédéterminée de métal en fusion est aspirée dans une chambre de pression. Cette quantité de métal sera injectée dans le moule.
Le moule lui-même (ou matrice) est constitué de deux moitiés : la matrice de couverture et la matrice d'éjection. La matrice de couverture (la moitié du moule) est maintenue en place par un plateau fixe, un bloc d'acier lourd et immobile qui maintient la matrice de couverture en place pendant le processus de coulée. La matrice d'éjection (l'autre moitié du moule) est montée sur un plateau mobile qui coulisse d'avant en arrière. Cette moitié de la matrice contient un trou à travers lequel le métal en fusion est injecté.
Troisième étape : fermeture de la matrice et injection du métal
Pour démarrer le cycle de moulage, le plateau mobile qui maintient l'outil d'éjection glisse vers l'avant et appuie contre l'outil de couverture. Les deux moitiés de l'outil sont ensuite maintenues ensemble sous haute pression, jusqu'à 1 900 tonnes de force.
Pendant que les deux moitiés de la matrice sont pressées l'une contre l'autre, le métal en fusion contenu dans la chambre de coulée est injecté dans la matrice avec une force énorme. Cette étape doit être réalisée rapidement pour éviter toute solidification du métal de coulée avant le remplissage de la matrice.
Étape 4 : Ouverture de la matrice et retrait des pièces moulées
Les plateaux maintiennent les moitiés de matrice ensemble jusqu'à ce que le métal gèle. Une fois la pièce moulée à l'état solide, le plateau mobile se rétracte, emportant la moitié éjectrice de la matrice avec la pièce terminée.
Des pinces (souvent robotisées) saisissent la pièce terminée, tandis que des broches d'éjection dans la moitié d'éjection de la matrice poussent la pièce terminée hors de la matrice. La pièce est ensuite maintenue pendant que l'excès de matériau, appelé bavure et carotte, est retiré. Dans de nombreux cas, cet excès de matériau peut être refondu et réutilisé. La pièce passe ensuite à la finition.
Avantages du moulage sous pression
Haute efficacité de production –Le processus de production est facile à mécaniser et à automatiser. En général, la machine de moulage sous pression à chambre froide effectue 50 à 90 moulages par heure. La machine de moulage sous pression à chambre chaude effectue 400 à 900 moulages par heure.
Excellente précision dimensionnelle et surfaces moulées lisses –Français La classe de tolérance générale des pièces moulées sous pression est IT13~IT15 en GB/T 1800-2009, et la précision supérieure peut atteindre IT10~W 1 1. La finition de surface (Ra) est de 3,2~1,6μm, et localement jusqu'à 0,8μ. En raison de la précision dimensionnelle élevée et de la finition de surface élevée des pièces moulées sous pression, des pièces moulées sous pression moins exigeantes peuvent être utilisées directement, évitant l'usinage ou moins d'usinage, améliorant l'utilisation de l'alliage et économisant beaucoup de coûts d'usinage.
Propriétés mécaniques élevées des pièces moulées sous pression –Le métal fondu refroidit rapidement lors de la coulée sous pression et cristallise sous pression, de sorte qu'une couche de grains cristallins près de la surface de la pièce moulée sous pression est fine et compacte. La résistance et la dureté sont toutes deux élevées.
Coulée sous pression de pièces complexes à parois minces –Les pièces moulées sous pression peuvent avoir des formes de pièces complexes, l'épaisseur de paroi de la pièce peut être plus petite en même temps, par rapport aux pièces moulées au sable et aux pièces moulées en métal. L'épaisseur de paroi minimale des pièces moulées sous pression en alliage d'aluminium est de 0,5 mm. L'épaisseur de paroi minimale des pièces moulées sous pression en alliage de zinc peut atteindre 0,3 mm.
Des pièces constituées d’autres matériaux peuvent être incorporées dans des pièces moulées sous pression –Des éléments de fixation ou des inserts complexes peuvent être intégrés dans le composant final. Cela permet d'économiser des coûts de matériaux précieux et des coûts de traitement. Des formes complexes de pièces peuvent être obtenues et les performances des pièces peuvent être améliorées. De plus, le travail d'assemblage est réduit.
Economique et facile à produire en série –Des pièces moulées sous pression durables et dimensionnellement stables peuvent être obtenues avec des formes spécifiées, de sorte qu'aucun usinage ou moins d'usinage n'est requis.
Variété de textures de surface –Les pièces moulées sous pression peuvent être réalisées avec de nombreuses techniques de finition et de surfaces. Le procédé permet d'obtenir des surfaces de pièces lisses ou texturées.
Aluminium
En raison de son faible coût, l'aluminium est largement utilisé dans le processus de moulage sous pression. L'aluminium moulé sous pression est léger et respectueux de l'environnement, et il présente une bonne stabilité dimensionnelle, ce qui permet aux producteurs de produire des composants à parois minces et à géométrie complexe. Les composants en aluminium ont plusieurs utilisations dans les industries aérospatiale, automobile et électronique en raison de leur résistance à la corrosion et de leur conductivité thermique/électrique. L'aluminium est allié au silicium et au cuivre pour éviter le rétrécissement ou l'éclatement à haute température.
Zinc
Le moulage sous pression du zinc est une méthode de production polyvalente, idéale pour les articles qui nécessitent une résistance et une ductilité accrues, une grande précision, une tolérance stricte et des caractéristiques thermiques exceptionnelles. Les exemples les plus courants d'articles moulés sous pression en zinc sont les engrenages et les connecteurs. Le zinc peut devoir être mélangé à de l'aluminium pour améliorer la qualité du produit final. En raison du faible point de fusion de ce métal, le moulage sous pression du zinc est idéal pour le moulage sous pression en chambre chaude. Les composants moulés sous pression en zinc ont plusieurs utilisations dans les secteurs de l'électronique grand public et de l'automobile.
Cuivre
Presque tous les articles fabriqués à partir de cuivre sont durables. De plus, le cuivre présente une résistance élevée à la corrosion. Par conséquent, il est largement utilisé pour produire des composants pour les industries de la plomberie et de l'électricité.
Magnésium
Le magnésium est un métal idéal pour la coulée sous pression lorsque des parois minces et une grande précision sont requises. Il présente un rapport résistance/poids élevé et est léger, ce qui le rend largement utilisé dans l'industrie aérospatiale.
Alliages de zinc
Les alliages de zinc, tels que les alliages ZA et les alliages Zamak, restent extrêmement faciles à mouler sous pression, et leur réaction est également idéale pour ce processus en raison de leur résistance et de leur aptitude au moulage accrues. Les alliages de zinc sont largement utilisés comme alternative décorative et pratique au fer et au laiton.
Alliages de bronze et de laiton
Les alliages de bronze et de laiton peuvent être moulés sous pression presque aussi rapidement que les alliages de zinc. Les alliages de bronze et de laiton permettent au producteur de fabriquer des composants durables avec une meilleure usinabilité, notamment en présence de plomb.
Alliages de plomb
Les alliages de plomb sont utilisés dans la fabrication d'équipements de sécurité incendie, d'objets métalliques décoratifs et de roulements. Cela est sans aucun doute dû à leur capacité à résister à la corrosion. Ils ne sont pas recommandés pour une utilisation dans des produits entrant en contact avec des aliments.
Bien que la conception d'un moulage sous pression parfait puisse sembler une tâche ardue, elle est finalement gratifiante lorsque vous voyez votre vision prendre vie dans un produit final attrayant et fonctionnel.
Le procédé de moulage sous pression peut être utilisé avec une grande variété de métaux, notamment l'aluminium et le zinc. Chaque métal possède ses propres propriétés uniques, telles que la fluidité et la solidification, qui doivent être prises en compte lors du processus de conception.
La matrice doit être capable de résister aux pressions élevées impliquées dans le processus et doit être usinée avec précision pour garantir un produit final précis.
Le processus de production doit être pris en compte lors de la conception des pièces moulées sous pression. Par exemple, la conception peut nécessiter l'utilisation de noyaux ou d'inserts.
La pièce doit s'éjecter facilement de la matrice sans endommager la surface ni laisser de bavures.
La fonction de la pièce et l'application prévue doivent être prioritaires lors de la conception des pièces moulées sous pression. Par exemple, une pièce moulée sous pression utilisée dans un environnement soumis à de fortes contraintes devra être conçue différemment d'une pièce moulée purement esthétique
Quels sont les différents types de processus de moulage sous pression ?
Coulée sous pression par gravité ou à basse pression :Les pièces de moindre complexité et aux sections plus épaisses peuvent être coulées à basse pression par remplissage par gravité (même à la main), ce qui réduit la complexité de l'équipement et le coût de l'outillage. Cette solution est particulièrement adaptée aux pièces en aluminium circulaires et symétriques.
Coulée sous pression :Les pièces plus fines et plus complexes nécessitent généralement que la charge soit poussée à haute pression, pour remplir/former complètement toutes les caractéristiques.
Coulée sous vide :L'outil est placé au-dessus du réservoir de métal fondu et aspire la charge grâce à un vide appliqué à la cavité. Ce procédé permet de réduire la porosité et les turbulences. Les pièces ainsi fabriquées sont bien adaptées aux procédés de traitement thermique, après la coulée.
Coulée sous pression :Typique des fusions à viscosité plus élevée, ce processus remplit l'outil puis le ferme en le comprimant, forçant le remplissage dans les zones de cavité plus petites qui autrement ne se rempliraient normalement pas facilement.
Coulée sous pression semi-solide :Ce procédé, également appelé thixoformage, consiste à chauffer la grenaille (composée de petits morceaux) à la température de transition de phase liquide-solide (état thixotrope) et à l'introduire ensuite sous pression dans la cavité. La température de fonctionnement plus basse réduit les temps de traitement et permet une plus grande précision, car la majeure partie de l'expansion de la masse fondue se produit au moment du changement de phase ou peu après, ce qui réduit le retrait.
Certifications
Notre usine
Notre équipement de traitement comprend plus d'un tour ordinaire, une commande NUMÉRIQUE, un centre d'usinage à quatre axes, une fraiseuse, une aléseuse, une rectifieuse, etc. Le poids des produits varie de 3 g à 3 tonnes. J'ai obtenu en 2005 la certification du système qualité ISO9001:2008, en 2016 la certification BV, le taux de réussite du produit fini a été contrôlé à plus de 99 %.
FAQ
Nous sommes reconnus comme l'un des principaux fabricants et fournisseurs de pièces moulées sous pression en Chine. Si vous envisagez d'acheter des pièces moulées sous pression personnalisées fabriquées en Chine, n'hésitez pas à demander un devis à notre usine. Pour une consultation sur les prix, contactez-nous.
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