Boîtier de lampe moulé sous pression

Les quatre étapes de la coulée sous pression traditionnelle, également appelée coulée sous haute pression, sont les suivantes : préparation de la matrice, remplissage, éjection et décochage. Les matrices sont préparées en pulvérisant la cavité du moule avec du lubrifiant. Le lubrifiant permet à la fois de contrôler la température de la matrice et de faciliter le retrait de la pièce moulée. Les matrices sont ensuite fermées et du métal en fusion est injecté dans les matrices sous haute pression, entre 10 et 175 mégapascals (1 500 et 25 400 psi). Une fois la cavité du moule remplie, la pression est maintenue jusqu'à ce que la pièce moulée se solidifie. Les matrices sont ensuite ouvertes et la grenaille (les grenailles sont différentes des pièces moulées car il peut y avoir plusieurs cavités dans une matrice, ce qui donne plusieurs pièces moulées par coup) est éjectée par les broches d'éjection. Enfin, le décochage consiste à séparer les déchets, qui comprennent la porte, les canaux, les carottes et les bavures, de la grenaille. Cette opération est souvent réalisée à l'aide d'une matrice spéciale dans une presse mécanique ou hydraulique. D'autres méthodes de secouage comprennent le sciage et le meulage. Une méthode moins exigeante en main-d'œuvre consiste à faire culbuter les grenailles si les portes sont fines et se cassent facilement ; la séparation des portes des pièces finies doit suivre. Ces déchets sont recyclés par refusion. Le rendement est d'environ 67 %.

Avantages du moulage sous pression :

Excellente précision dimensionnelle (en fonction du matériau de moulage, mais généralement de {{0}}.1 mm pour les premiers 2,5 cm (0.004 pouce pour le premier pouce) et de 0,02 mm pour chaque centimètre supplémentaire (0,002 pouce pour chaque pouce supplémentaire).

Surfaces moulées lisses (Ra 1–2,5 micromètres ou 0.04–0,10 millième rms).

Des parois plus minces peuvent être coulées par rapport au moulage au sable et au moule permanent (environ {{0}},75 mm ou 0,030 po).

Les inserts peuvent être moulés (tels que les inserts filetés, les éléments chauffants et les surfaces d'appui à haute résistance).

Réduit ou élimine les opérations d’usinage secondaires.

Cadences de production rapides.

Résistance à la traction des pièces moulées pouvant atteindre 415 mégapascals (60 ksi).

La longueur du fluide de moulage sous pression n'est pas affectée par la plage de solidification, contrairement aux moules permanents, aux moulages au sable et à d'autres types

Les taux de corrosion des pièces moulées sous pression sont plus lents que ceux des pièces moulées au sable en raison de la surface plus lisse des pièces moulées sous pression.

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